SLA®(광조형)

SLA® 생산용 프린터는 자외선 레이저를 사용하여 적층 방식으로 액체 소재 및 합성물을 솔리드 단면으로 변환하므로 툴링 없이도 3D CAD 데이터에서 바로 정밀한 파트를 제작합니다. 베드가 낮아지면서 부품에 새로운 레이어 레진을 입히고 그 위에 다음 레이어를 만드는 방식으로 파트가 완성될 때까지 작업합니다. 파트가 완성되면 용해액으로 파트 표면에 남아 있는 젖은 레진을 제거합니다. 그 다음 파트를 UV 오븐에 넣어 경화 처리를 완료합니다. SLA® 생산용 프린터는 높은 처리량을 보장하며 제작 크기가 최대 1524mm입니다. 파트 해상도와 정확도가 매우 우수하며 다양한 프린트 소재를 사용할 수 있습니다. 이 공정은 가장 까다로운 고속 제조를 포함하여 광범위한 응용 분야에서 활용 가능합니다.

3D Systems 창립자인 Charles ‘Chuck’ Hull은 1986년에 광조형, 즉 SLA를 발명했으며 이 사건은 교통, 취미, 헬스케어에서 소비재, 교육에 이르는 모든 시장의 제품 개발에 혁명을 불러왔습니다. 그리고 지속적인 혁신을 통해 이 기술을 세계 일류 수준으로 끌어올림으로써 고객에게 더욱 향상된 새로운 생산용 프린터와 프린트 소재를 제공하는 한편 다수의 특허를 획득했습니다.

SLA에서는 정밀도와 정확도가 관건입니다. 따라서 형태, 치수, 조립이 필수적인 요건일 때 자주 사용됩니다. SLA 부품의 공차는 일반적으로 0.05mm 미만이며, 어떠한 적층 제조 공정보다도 매끄러운 표면 마감 처리가 가능합니다. SLA는 높은 수준의 품질을 보장하므로 사출 성형, 주조 및 진공 주조처럼 아주 정밀한 주조 패턴뿐 아니라 기능적 원형, 프레젠테이션 모델 및 형태, 치수 테스트에 특히 유용합니다. SLA 기술은 매우 다양한 용도에 활용할 수 있으며 무엇보다 정밀함을 요하는 많은 분야에서 이용할 수 있습니다.

SLS와 달리, SLA는 서포트 구조물을 이용하며 약간의 후처리가 더 필요하다는 점을 명심해야 합니다. 하지만 후처리 옵션은 SLA의 가장 큰 장점이기도 합니다. 모델에는 증기 연마 혹은 비드나 모래 분사 방식을 적용할 수 있습니다. SLA 부품은 니켈 같은 금속으로 전기 도금 처리까지 가능합니다. 전기 도금 처리는 파트를 훨씬 더 견고하게 할 뿐 아니라 파트를 전도성으로 만들고 습기찬 환경에서도 치수적 안정성을 유지할 수 있도록 합니다.

SLA의 장점은 특히 기능적 원형이 다수 필요하거나 단일한 주조 패턴을 신속하게 만들어야 할 경우 매우 정밀한 부품을 빠른 시간 내에 만들 수 있다는 것입니다. SLA는 많은 공을 들이지 않고도 높은 정확도를 구현할 수 있습니다. SLA의 우수한 속도와 정밀도 덕분에 최종 설계에 충실한 원형을 손쉽게 만들 수 있으며, 이를 통해 생산을 시작하기 전에 설계상의 결함, 충돌이나 중대한 제조 문제를 사전에 파악할 수 있습니다. 대개 폴리프로필렌이나 ABS를 사용하여 기계 가공 작업을 하는 중소량 파트인 경우, SLA는 다른 방식에 필적할 만한 특성을 제공하며 맞춤 제작이나 툴링 변경이 필요할 시 오랜 시간과 많은 비용이 들어가는 툴링 재작업이 필요 없습니다. 또한 SLA는 사용하지 않은 레진을 바트에 남겨뒀다가 향후 프로젝트에 쓸 수 있기 때문에 소재 비용이 더 적게 들어갑니다.

SLA 소재는 기계적 특성이 다양하며 스냅식 어셈블리, 자동차 스타일링 부품, 마스터 패턴처럼 ABS나 폴리프로필렌과 유사한 특성을 요하는 부품을 활용하는 분야에서 폭넓게 쓰일 수 있습니다. SLA 소재는 고온을 요하는 응용 분야에서 사용 가능하며 폴리카보네이트와 유사한 특성을 지닌 투명한 소재를 사용할 수 있습니다. 생체적합형 소재는 수술 도구, 치과 장비, 보청기 등의 의료 분야에서 다양하게 쓰일 수 있습니다. 그 밖에 기타 소재들은 패턴에 특화하여 제조된 것으로서, 재를 적게 배출하며 소모성 용도이면서도 높은 정확도를 구현할 수 있습니다.

SLA(광조형) 모델을 이용하면 선택한 생산 경로를 확정하기 전에 가장 정확한 유형의 형태/적합성 원형을 검증할 수 있습니다. 높은 정확도와 우수한 표면 마감 덕분에 실리콘 고무 금형의 디자이너 모델, 엔지니어링 검증, 마스터 패턴에서 자주 활용됩니다.