365일 연중무휴 생산
DMP Flex 350은 R&D 프로젝트, 응용 프로그램 개발 또는 연속 생산용으로 유연한 응용 프로그램 사용을 위해 고안되었습니다. 그러나 부품 대량 생산을 위해 쉽게 확장할 수 있습니다. 신속한 제작 모듈 교체 및 빠른 파우더 재활용을 통해 생산 속도를 가속화합니다. 중앙 서버는 주 7일/하루 24시간의 생산성 유지를 위해 프린트 작업, 재료, 설정 및 유지 보수를 관리합니다. 금속 적층 제조 소프트웨어인 3DXpert는 부품 데이터를 빠르게 준비 및 최적화하기 위한 업계의 가장 강력한 도구로 금속 적층 제조를 위한 빠른 설계를 가능케 하여 생산 시간을 단축하고 부품 정밀도를 향상시킵니다.
척추 임플란트 제조업체는 이 프린터의 높은 반복성과 주 7일/하루 24시간의 생산성으로 이득을 얻습니다.
반복 가능한 고품질을 위한 진공 챔버 개념
DMP Flex 350의 고유 진공 챔버 개념으로 인해 아르곤 가스 소모량이 크게 감소하는 동시에 동급 최고의 산소 순도(<25 ppm)를 자랑합니다. 그 결과, 높은 화학적 순도를 지닌 이례적으로 강력한 파트를 제작할 수 있습니다.
유체 유동이 최적화된 유압 매니폴드는 DMP Flex 350 금속 3D 프린터에서 높은 반복성으로 제작됩니다.
"폐쇄형 진공 챔버 설계로 파우더 재사용이 극대화될 뿐만 아니라 아르곤 가스 버블이 부품에 침투하지 못하도록 차단할 수 있습니다. 이러한 기술을 사용해 생산되는 부품은 열간 등방압 가압이 발생하여 단조 부품에 버금가는 품질이 보장됩니다. 따라서 주기적으로 높은 압력을 견뎌야 하는 항공우주 부품에 반드시 필요한 기술이라고 할 수 있습니다."— DMP 기술에 관해 말하는 Sharon Tuvia의 Ronen Sharon
처리량 및 반복성
가장 까다로운 합금으로 고품질 부품을 생산하는 높은 처리량, 높은 반복성을 갖춘 금속 3D 프린터 DMP Flex 350은 전문가 응용 프로그램을 지원하는 통합 소프트웨어, 재료 및 프린터 솔루션입니다.
고품질, 고밀도 부품
DMP Flex 350 고성능 금속 적층 제조 시스템은 기존의 금속 제조 공정을 대체할 수 있는 강력한 대안입니다. 275 x 275 x 420mm(10.82 x 10.82 x 16.54인치)의 제작 용적을 통해 폐기물 감소, 생산 속도 향상, 설치 시간 단축 및 뛰어난 기계적 특성의 매우 밀도가 높은 금속 부품을 제공합니다.
이 프린터 정보
응용 분야
- 중량 감소/경량화 설계
- 정형외과 및 척추 임플란트
- 어셈블리 간소화
- 절감된 파트 수
- 형상 적응형 냉각
- 유체 유동 개산
- 형상 적응형 격자
- 토폴로지 최적화
- 대량 맞춤화
혜택
- 신속한 생산 시간
- 통합 솔루션 (프린터, 소재, 소프트웨어 및 응용 지원)
- 각 LaserForm 소재에 대해 광범위한 테스트와 미세 조정을 거친 공정 파라미터
- 중앙 DMP 서버 사용으로 향상된 생산성 및 관리
- 소재 폐기물 최소화
- 낮은 총 소유비용(TCO)
- 제작 간 신속한 처리 시간
- DMP 모니터링 및 DMP 검사에서 사용 가능한 고급 품질 분석 옵션
- 일반적으로 제조 불가능한 파트 생산
기술 사양
- DMP(Direct Metal Printing) 기술 사용
- 제작 용적(W x D x H): 275 x 275 x 420mm(10.82 x 10.82 x 16.54인치) – 제작판 높이 포함
- 고유한 진공 챔버 개념
- 동급 최고의 산소 순도(꾸준히 25ppm 미만 유지)
- 신속하게 전환 가능한 제작 모듈
- 고속 양방향 파우더 융착
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