글로벌 적층제조 솔루션 선도 기업인 3D시스템즈는 지난 29일 서울 전자회관에서 개최된 ‘KOREA AM Technical Seminar 2026’에서 첨단 방위 및 항공우주 산업을 위한 차세대 적층제조 전략과 실제 성공 사례를 발표했다.
이번 세미나는 미국 적층제조 소프트웨어 기업 Oqton사의 경영진이 방한해 글로벌 인증 전략을 공유하는 등 한·미 적층제조 협력의 장으로 마련되었다. 이 자리에서 3D 시스템즈는 하드웨어와 소프트웨어를 결합한 통합 솔루션의 실질적인 가치를 증명하며 업계 관계자들의 이목을 집중시켰다.
이날 발표를 맡은 3D시스템즈 박찬교 부장은 가스터빈 엔진과 항공우주 연소 부품에 적용된 적층제조 특화 설계(DfAM) 사례를 중심으로 강연을 진행했다. 특히 전통적 제조 방식으로는 상당한 시일이 소요되던 복잡한 항공우주 부품 공정을 3D 시스템즈의 통합 솔루션으로 제작 시간을 50% 이상 단축한 성과를 공개하며 적층제조 기반의 유연한 공정 관리와 압도적인 생산성 혁신을 강조했다.
첫 번째 사례로 소개된 가스터빈 엔진 부품은 ‘DMP Flex 350’ 장비를 활용하여, 복잡한 내부 냉각 채널과 외부 플랜지 형상을 DfAM(Design for Additive Manufacturing) 기법을 통해 일체형으로 제작한 것이다. 이러한 설계를 통해 기존 제조 방식으로는 구현이 어려웠던, 동일한 성능을 유지하면서도 별도의 서포트가 필요 없는 구조를 실현하였다.
두 번째 사례인 항공우주용 연소 부품에서는 장비의 생산성과 소재 기술의 우수성이 효과적으로 발현되었다. 3개의 레이저가 동시에 구동되는 ‘DMP Factory 500’ 장비를 활용하여 생산 속도를 획기적으로 향상시켰으며, 항공우주용 특수 합금인 인코넬 718(Inconel 718)의 열 저항의 특성을 극대화함으로써 서포트 사용을 최소화하는 방향으로 레이저 공정을 최적화하였다.
세 번째 사례인 이노스페이스 공동 프로젝트에서는 산화제 밸브 부품의 고도화를 구현했다. 인코넬 718 소재의 강인함과 우수한 크리프 저항성을 활용해 내벽 두께를 최소화하고, 유체의 분기 및 제어가 가능하도록 설계를 최적화했다. 특히 무결점이 요구되는 항공기 부품의 특성을 고려하여 툴 마크가 남지 않는 5축 가공 기법을 적용했으며, ‘1포인트 리드 인-아웃(1 Point Lead-in & Out)' 컨트롤 제어를 통해 정밀한 후처리를 완료하며 완성도를 높였다.
특히 3D시스템즈는 독자적인 소프트웨어 기술을 통해 서포트를 최소화하는 설정을 적용함으로써, 후공정의 번거로움을 줄이는 동시에 제품을 더 가볍고 튼튼하게 설계해냈다. 여기에 디지털 트윈 기반의 실시간 모니터링 기술을 더해 적층 과정의 오류를 사전에 방지하여 안정적인 양산이 가능하도록 하고 있다.
3D 시스템즈 박찬교 부장은 발표를 마무리하며 적층제조 기술이 국내 우주발사체 및 방산 부품의 국산화와 글로벌 경쟁력 강화에 핵심적인 역할을 할 것임을 확신했으며, 앞으로도 국내 기업들과의 기술적 협력을 지속적으로 확대해 나갈 계획이라고 밝혔다.
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