스톡홀름에 본사를 둔 제품 디자인 업체인 Splitvision Design은 3D Systems의 Figure 4® Standalone 3D 프린터에 투자한 최초의 북유럽 회사 중 하나입니다. 이러한 투자를 통해 이 회사는 이제 연속 생산으로 이동하기 전에 놀라운 정확도로 피팅과 어셈블리를 평가할 수 있습니다. 동시에 이 회사는 Figure 4 Standalone으로 원형제작 시 생산성이 높아졌습니다.
Splitvision은 북유럽 산업 디자인 업체로 Figure 4 3D 프린팅 기술을 채택했습니다.
약 30년 전 회사가 창립된 후 Splitvision Design(창립 당시 회사명은 Formbolaget)은 판매시점 솔루션에서 맞춤형 트럭 캡까지 다양한 디자인 작업을 수행했습니다. 오늘날 Splitvision은 의료 기술과 자동차 관련 분야의 기술 집약적인 회사를 위한 산업 디자인 작업을 전적으로 수행합니다. Splitvision이 특별한 이유는 제조와 물류에 중점을 둔 서비스를 제공하여 일반적인 디자인 회사를 뛰어 넘는다는 것입니다.
"저희는 전통적인 디자인 업체로 출발했지만 시간이 지나면서 이러한 절차에 중점을 둘 때 제조 공정이 개선되고 제어 가능성도 높아진다는 것을 확인했습니다", Splitvision Design의 R&D 관리자인 Lukass Legzdins 씨의 설명입니다.
"저희는 디자인 작업만 하다가 이제는 엔지니어링과 계획, 구입, 물류 작업까지 합니다." "중국에도 사무실이 있어 현지에서 제조와 관련해 일상적인 연락을 담당합니다. 또한 이곳에서는 품질 관리를 실행하고 공급 체인을 모니터링합니다. 이를 통해 전반적으로 매우 우수한 결과가 만들어지고 개념 단계에서도 제조에 더 많은 가치를 추가할 수 있습니다."
Figure 4 3D 프린팅으로 더 나은 원형 제작
제품 디자인에는 보청기와 같은 정교한 전자 장치 케이스가 포함됩니다.
이러한 유형의 턴키를 위한 노력은 원형 제작에도 반영됩니다. PLM Group에서 설치한 3D Systems의 신형 Figure 4 Standalone 3D 프린터로 Splitvision은 서비스 포트폴리오를 확장하고 있으며 제품 개발에 역량을 더합니다. 이제 Splitvision은 사내에서 프린트된 더 나은 실물 원형을 제공할 수 있습니다. 동시에 고품질의 3D 프린팅 부품 덕분에 사출 성형 공구를 주문하기 전에 필요한 데이터를 최적화할 수 있습니다.
3D 프린팅을 사용하기 전에 원형 제작은 지루한 수동 작업이었습니다. Splitvision은 폼과 플라스틱 소재를 사용하여 기하형상과 인체공학을 탐구하는 데 총력을 기울이기도 했습니다. 성능 테스트나 고객 검토를 위한 원형을 스웨덴이나 중국의 타사 공급업체로부터 구입하였습니다.
"그러나 갑자기 대량의 제품을 개발 중인 시기가 있었습니다. 3D 프린팅 원형을 기다리는 동안 제품들이 쌓여갔습니다", Legzdins 씨의 설명입니다. "그 시기에 사내 3D 프린터에 투자하기로 했는데 그때 운 좋게도 Figure 4를 알게 된 것입니다."
이전에 Splitvision은 광조형 기술인 SLA에서 파생된 Figure 4 기술을 경험한 적이 없습니다. 이전에는 SLA 부품이 회사에서 필요한 기계적 특성을 거의 나타내지 않았기 때문에 주목을 받지 못했습니다. 그러나 Figure 4로 인해 이 기술이 매우 흥미로워 졌습니다.
예상을 뛰어 넘는 적층
Splitvision은 다양한 보청기 브랜드를 비롯하여 혁신적인 여러 의료 기술 회사와 오랫동안 협력해 왔습니다. 생산은 보청기 케이스와 같은 관련 제품으로 구성되는 경우가 많습니다. 기업들이 핵심 제품 생산 라인을 최적화했기 때문입니다. 그러나 보청기 케이스는 디자인과 제조가 까다로울 수 있습니다. 보청기를 보호하고 품질이 뛰어나야 하며 브랜드를 반영하고 내구성도 우수해야 합니다.
"3D Systems 씨의 Figure 4 ELAST-BLK 10 소재는 고무와 동일한 특성을 지녔습니다. 기대 이상입니다", Splitvision의 R&D 관리자 Lukass Legzdins 씨의 설명입니다.
Splitvision이 디자인하고 제조하는 케이스에는 TPE 또는 실리콘이 일부 사용되었습니다. 부드러운 라이닝으로 보청기를 제자리에 유지하여 일상적인 마모와 파손을 방지합니다. 그러나 결과가 좋기를 바란다면 3D 프린팅 TPE와 실리콘은 거의 불가능합니다. 유일한 옵션은 금형인데 이것은 디자인을 평가하고 잠재적인 어셈블리 과제를 조사하려고 할 때 상당히 어렵습니다.
"프린트 샘플을 PLM Group에서 여러 개 받고 난 후에 3D Systems의 Figure 4 ELAST-BLK 10 소재의 특성이 고무와 동일하다는 것을 알았습니다. 기대 이상이었습니다", Legzdins의 말입니다. "이 소재로 윤곽이 분명한 표면이 가능합니다. 세부적인 형상과 면을 볼 수 있죠. 그러나 무엇보다도 어셈블리 공정을 평가하여 잠재적인 과제를 식별할 수 있다는 점이 중요합니다. 전반적으로 이 방법이 훌륭한 것은 저희는 기하형상을 확인할 수 있고 동시에 저희 고객들은 자체 사용자 테스트를 할 수 있다는 것입니다.
리지드 Figure 4 TOUGH-GRY 15 소재 사용과 결합하면 Splitvision은 자사 제품에 정밀도를 더 높일 수 있습니다. 프린터가 고해상도라서 마감 처리의 필요성이 거의 없습니다.
"Figure 4로 저희가 현실에 한 걸음 더 다가갔다고 말할 수도 있습니다", Legzdins 씨의 말입니다. "이전에 저희는 도구를 주문하기 전에 CAD 파일에 여지를 많이 두었습니다. 이제는 개발 단계에서 한두 단계를 건너뛸 수 있습니다. 3D 프린팅 원형 제작에서 훨씬 많은 기하형상 데이터를 얻기 때문입니다. 그 결과 도구를 증분 변경하거나 조정하는 일이 줄었습니다.
Figure 4 프린터는 제품 개발에서 Splitvision의 핵심 가치도 반영합니다.
"고객과 협력할 때 저희는 디자인과 제조에 저희의 역량을 더하고 싶습니다. 그게 어느 분야든 저희가 기능을 최적화할 수 있다고 생각한다면 말입니다. 이러한 지식을 활용해 제품의 품질을 새로운 차원으로 끌어올립니다"라고 Legzdins 씨는 말합니다.
