안녕하세요 3D시스템즈입니다.
최근 국내외 전기차 시장이 뜨거운 격전지가 되고 있습니다. 불과 1~2년 전만 해도 전기차 캐즘으로 시장이 주춤하는 듯했지만, 2026년 현재 한국 시장의 전기차 연간 판매량이 사상 최초로 20만 대를 돌파하며 완벽한 회복 국면에 진입했습니다. 이제 전기차 구매 비중도 두 자릿수인 13%대를 기록하고 있습니다.
여기에 가성비를 앞세운 중국계 전기차 브랜드의 국내 진출과 테슬라의 자율주행 서비스 확대, 그리고 현대차·기아 등 국내 완성차 업계의 맞춤형 신차 공세가 맞물리면서 그야말로 삼파전이 벌어지고 있습니다.
이렇게 치열해진 자동차 시장에서 제조사(OEM)와 부품 공급업체들이 살아남기 위한 핵심 키워드는 무엇일까요?
바로 제품 출시 속도와 경량화를 통한 효율 극대화입니다.
오늘은 3D시스템즈의 기술 백서와 최근 글로벌 모터스포츠 업계를 뒤흔든 최신 뉴스들을 바탕으로,적층 제조가 어떻게 자동차 제조 공정의 핵심 혁신 기술로 자리 잡았는지 알아보겠습니다.
사실, 자동차 제조사들이 이토록 적층 제조 기술에 주목하는 이유는 결국 소비자의 마음을 잡기 위해서입니다. 소비자들이 전기차 구매를 망설이는 대표적인 이유는 여전히 내연기관 대비 높은 초기 구매 가격과 실제 주행거리 및 배터리 성능에 대한 불안감입니다.
정부의 보조금 지원이나 충전 인프라 확대도 중요하지만, 자동차 제조사 관점에서는 생산 단가를 낮추고, 차량 무게를 줄여 배터리 효율을 극대화하는 기술적 돌파구가 필수적입니다. 이를 가능하게 만드는 것이 바로 3D 프린팅 기술입니다.
최근 가장 뜨거웠던 모터스포츠 뉴스를 하나 소개해 드리자면, 지난 2026년 3월, 3D 시스템즈는 전 세계 모터스포츠의 정점이자 가장 까다로운 기술 조건이 요구되는F1 월드 챔피언십에 새로 합류하는 캐딜락 포뮬라 원팀의 시즌 데뷔에 함께했습니다. 캐딜락 F1팀은 SLA 기반의 3D 프린터 7대를 도입하였습니다.
비록 F1 머신은 초고성능 내연기관 기반이지만, 0.001초를 다투는 레이싱 업계에서 3D시스템즈를 선택한 이유는 명확합니다. 기존 방식처럼 금형이 완성될 때까지 기다릴 필요 없이, 설계 직후 즉시 풍동 테스트용 정밀 부품과 실제 생산 부품을 뽑아낼 수 있기 때문입니다. 특히 3D시스템즈의 고성능 소재는 거친 풍동 실험의 강한 압력과 열을 완벽히 견뎌내며 대활약했습니다. 놀라운 점은, F1 레이싱카 개발 과정에서 검증된 이 혁신적인 시간 단축과 정밀 설계 기술이 지금 우리가 타는 일반 양산형 전기차 개발 공정에도 그대로 이식되고 있다는 사실입니다.
과거의 3D 프린팅은 단순히 시제품을 만드는 원형 제작 솔루션에 머물렀지만, 이처럼 과거의 3D 프린팅이 단순히 시제품을 만드는 원형 제작 솔루션에 머물렀다면, 현재는 완성차 생산 라인에 직접 플라스틱 및 금속 부품을 양산하는 기술로 진화했습니다. 그렇다면 3D시스템즈의 적층 제조 기술은 구체적으로 전기차 제조의 어떤 난제들을 해결하고 있을까요? 크게 3가지 혁신 포인트로 정리할 수 있습니다.
① 제품 출시 속도 대폭 개선
F1 팀 사례처럼, 3D 프린팅을 활용하면 별도의 금형 없이 즉시 부품 생산으로 전환할 수 있어 신차 개발 및 부품 출시 주기를 극도로 단축할 수 있습니다.
② 차량 성능과 배터리 수명을 극대화하는 경량화
전기차는 배터리 무게 때문에 대체로 무겁습니다. 주행거리를 늘리려면 부품의 무게를 줄여야 합니다. 3D시스템즈의 토폴로지 최적화 소프트웨어를 활용하면, 부품의 강도와 안전성을 유지하면서도 내부를 벌집 구조나 중공형태로 설계하여 가볍고 튼튼한 구조재를 만들 수 있습니다.
③ 부품 어셈블리 통합
기존에는 개별적으로 10개를 따로 만들어 용접하고 조립해야 했던 복잡한 부품들을 3D 프린팅을 이용하면 단 하나의 일체형 부품으로 출력할 수 있습니다. 조립 공정이 줄어들어 결함 가능성이 대폭 낮아질 뿐만 아니라, 재고 관리 비용도 획기적으로 절감됩니다.
그렇다면 이러한 속도, 경량화, 부품 통합의 혁신이 실제 전기차의 어느 부품에 들어 가고 있을까요?
현재 생산 현장에서 가장 활발하게 적용되는 핵심 분야들입니다.
- 배터리 하우징 및 전자 기판 인클로저: 고난연성 및 열 변형에 강한 신소재 폴리머 발전 덕분에, 차량 진동과 충격을 견디는 배터리 보호 하우징 제작에 이상적입니다.
- 열교환기 및 열 관리 시스템: 전기차 배터리는 온도 관리가 생명입니다. 기존 가공 방식으로는 불가능했던 복잡하고 유기적인 곡선 형태의 냉각 채널 3D 프린팅으로 정밀하게 구현하여 배터리 효율을 높입니다.
금속 조립 구조재 및 전기 커넥터: 전기차에는 내연기관차 대비 거의 2배에 달하는 커넥터가 들어갑니다. 3D 프린팅은 맞춤형 고정밀 커넥터와 높은 강도 대 중량비를 자랑하는 금속 구조 부품 생산을 혁신하고 있습니다.
2026년 현재 전기차 시장의 성장은 단순히 멋진 마케팅 덕분이 아닙니다. 보이지 않는 곳에서 엔지니어들이 3D 프린팅 같은 첨단 제조 기술을 도입해 생산 효율을 높이고, 혁신적인 부품을 끊임없이 만들어냈기 때문인데요.
3D시스템즈는 약 40년간 축적된 플라스틱 및 금속 적층 제조 솔루션 포트폴리오를 통해 모빌리티 산업의 패러다임 시프트를 이끌고 있습니다. 앞으로 우리가 타게 될 자동차의 보이지 않는 곳곳에 3D 프린팅 기술이 숨 쉬게 될 날이 머지않은 것 같습니다.
전기차 부품 적층 제조 솔루션 및 기술 백서와 관련하여 궁금한 점이 있으시다면 언제든 편하게 연락 주시기 바랍니다.
[참고자료 및 출처]
- 한국자동차모빌리티산업협회(KAMA) 시장 분석 통계
