Designing plastic parts is a complex task involving many factors that address a list of requirements of the application. "How is the part to be used?" "How does it fit to other parts in the assembly?" "What loads will it experience in use?" In addition to functional and structural issues, processing issues play a large role in the design of an injection molded plastic part. How the molten plastic enters, fills, and cools within the cavity to form the part largely drives what form the features in that part must take. Adhering to some basic rules of injection molded part design will result in a part that, in addition to being easier to manufacture and assemble, will typically be much stronger in service. Dividing a part into basic groups will help you to build your part in a logical manner while minimizing molding problems. As a part is developed, always keep in mind how the part is molded and what you can do to minimize stress.

목차

(a) Applications
(b) Polymers Best Suited for Injection Molding
(c) Injection Molding Equipment
(d) Injection Molding Process
(e) Injection Molding Cycle
(f) Different Types of Injection Molding Processes
(g) Stress
(h) Gates
(i) Common Gates
(j) Gate Location
(k) Wall Thickness
(l) Draft
(m) Sink Marks
(n) Textures
(o) Parting Lines
(p) Common Molding Defects

Applications  (^ Back to Top)

플라스틱 사출 성형은 플라스틱 파트 제조에 선호되는 공정입니다. 사출 성형은 전자장비 하우징, 용기, 병마개, 자동차 인테리어, 빗 및 오늘날 통용되는 대부분의 플라스틱 제품을 포함한 여러 가지 물건을 만드는 데 사용됩니다. 이는 멀티캐비티 사출 금형을 사용해 각 사이클에서 여러 파트를 만들 수 있어 다량의 플라스틱 파트를 생산하는 데 이상적입니다. 사출 성형의 몇 가지 이점에는 높은 공차 정밀도, 반복성, 폭넓은 재료 선택, 낮은 인건비, 적은 조각 손실 및 몰딩 후 최소한의 파트 마감 처리를 들 수 있습니다. 이 공정의 몇 가지 단점으로는 비싼 선행 공구 투자 및 공정 제한이 있습니다.

Polymers Best Suited for Injection Molding  (^ Back to Top)

모든 열가소성 및 일부 탄성체를 포함한 대부분의 폴리머를 사용할 수 있습니다. 사출 성형에는 수천수만 가지의 다양한 재료를 사용할 수 있습니다. 합금이나 기존에 개발된 재료의 혼합물을 섞은 사용 가능한 재료란 제품 설계자가 다양한 재료 중에서 딱맞는 물성을 지닌 재료를 선택할 수 있음을 의미합니다. 재료는 최종 파트에 요구되는 강도와 기능을 바탕으로 선택하지만 각 재료마다 고려해야 할 성형 매개변수가 서로 다릅니다. 나일론, 폴리에틸렌, 폴리스티렌과 같은 일반적인 폴리머는 열가소성 수지입니다.

Injection Molding Equipment  (^ Back to Top)

사출 성형기:

프레스라고도 하는 사출 성형기는 재료 호퍼, 사출 램 또는 나사형 플런저 및 가열 장치로 구성됩니다. 금형은 성형기의 가압판, 즉 스프루 오리피스를 통해 플라스틱을 금형에 사출하는 위치에 고정됩니다. 프레스는 기계가 가할 수 있는 형체력의 양을 계산하는 톤수로 평가됩니다. 이 힘은 사출성형 공정 동안 금형의 닫힌 상태를 유지합니다. 톤수는 5톤 미만에서 6,000톤까지 다양할 수 있지만 높은 톤수 프레스는 잘 사용되지 않습니다. 필요한 총 형체력은 성형되는 맞춤 파트의 투영 면적에 의해 결정됩니다. 이 투영 면적은 투영 면적의 제곱인치당 2~8톤의 형체력을 곱한 것입니다. 경험상 대부분의 제품에 4 또는 5톤/인치를 사용할 수 있습니다. 플라스틱 재료가 매우 딱딱할 경우 금형을 채워 넣는 데 높은 사출압이 필요하므로 금형을 닫힌 상태로 유지하려면 클램프 톤수가 증가합니다. 필요한 힘은 사용 재료와 파트 크기에 의해 결정되기도 하며, 대형 플라스틱 파트에 더 큰 형체력이 필요합니다.

금형:

금형이나 다이는 성형 시 플라스틱 파트를 생산하는 데 사용하는 공구를 말합니다. 전통적으로 사출 금형은 제조 비용이 비싸 수천 개의 파트를 생산하는 대용량 생산 분야에만 사용되었습니다. 금형은 일반적으로 경화강, 프리하든강, 알루미늄 및/또는 베릴륨 구리 합금으로 만듭니다. 금형 제작 재료의 선택은 주로 경제적 요소를 따릅니다. 강철 금형은 대개 제작 비용이 많이 들지만 수명기간이 길어 마모 전에 생산한 파트 수가 높은 초기 비용을 상쇄합니다. 프리하든강 금형은 내마모성이 낮아 소량 생산 요구나 대형 파트에 주로 사용됩니다. 프리하든강의 경도는 일반적으로 록웰 경도 C 스케일의 38~45로 측정됩니다. 경화강 금형은 기계 가공 후 열처리하여 우수한 내마모성과 수명주기를 갖습니다. 일반적인 경도 범위는 50 ~ 60 록웰 C(HRC)입니다.

알루미늄 금형은 강철 금형보다 비용이 매우 저렴하며, QC-7 및 QC-10 항공기 알루미늄과 같은 높은 등급 알루미늄을 사용해 현대식 컴퓨터 장비로 기계 가공하면 수십만 개의 파트 성형을 경제적으로 수행할 수 있습니다. 알루미늄 금형은 또한 우수한 열 방출로 인해 신속한 작업 완료와 빠른 사이클을 제공합니다. 아울러 내마모성을 위해 섬유 유리 보강재로 코팅할 수도 있습니다. 베릴륨 구리는 빠른 열 제거가 필요한 금형 부위나 전단열이 가장 많이 생성되는 부위에 사용됩니다.

Injection Molding Process  (^ Back to Top)

사출 성형 시 입상 플라스틱은 중력에 의해 호퍼에서 가열 배럴 안으로 들어갑니다. 나사형 플런저에 의해 입제가 천천히 밀려 들어가면서 플라스틱은 배럴이라는 가열 챔버로 들어가 녹게 됩니다. 플런저가 앞으로 이동함에 따라 녹은 플라스틱은 금형 스프루 부싱 뒷편에 있는 노즐을 거쳐 게이트와 러너 시스템을 통해 금형 캐비티로 들어가게 됩니다. 금형은 설정된 온도로 유지되어 금형이 채워지는 즉시 플라스틱이 굳어지게 됩니다.

Injection Molding Cycle  (^ Back to Top)

플라스틱 파트의 사출 성형 중 발생하는 이벤트의 시퀀스를 사출 성형 사이클이라 합니다. 금형이 닫히면 사이클이 시작되어 금형 캐비티 안으로 폴리머가 잇따라 주입됩니다. 캐비티가 채워지면 보압이 유지되어 재료 수축을 보상합니다. 다음 단계에서는 스크류가 돌며 스크류 앞으로 다음 샷을 주입합니다. 이렇게 하면 다음 샷을 준비하는 동안 스크류가 밀려납니다. 파트가 충분히 식으면 금형을 열어 파트를 꺼냅니다.

Different Types of Injection Molding Processes  (^ Back to Top)

대부분의 사출 성형 공정이 앞서 설명한 기존 공정을 따르지만, 다음을 포함한 여러 중요한 성형 변종도 있습니다. 

  • 이중 사출(샌드위치) 성형
  • 가용(손실, 수용) 코어 사출 성형
  • 가스 사출 성형
  • 성형내 장식 및 성형내 적층
  • 사출 압축 성형
  • 액체 실리콘 고무의 사출 성형
  • 인서트 및 아웃서트 성형
  • 라멜라 (다층) 사출 성형
  • 저압 사출 성형
  • 미세 사출 성형
  • 초미세 성형
  • 동시 사출 성형(오버몰딩)
  • 복수 라이브피드 사출 성형
  • 분말 사출 성형
  • 푸시풀 사출 성형
  • 반응 사출 성형
  • 수지이송성형(RTM)
  • Rheomolding 성형
  • 구조적 폼 사출 성형
  • 구조적 반응 사출 성형
  • 얇은 벽 성형
  • 진동가스 사출 성형
  • 물 사출 성형
  • 고무 사출

Stress  (^ Back to Top)

모든 사출 성형 플라스틱 파트의 주적은 응력입니다. (긴 분자종이 포함된)플라스틱 수지가 성형 준비 중에 녹으면 압출기의 열과 마찰력으로 인해 분자 결합이 일시적으로 끊으져 분자가 금형 안으로 흘러가도록 합니다. 압력을 통해 수지가 금형 안으로 강제로 들어가 금형의 모든 피처, 크랙 및 틈을 채웁니다. 분자는 각 피처를 통과하는 동안 섞이고 돌려지고 비틀려져 파트 모양이 만들어집니다. 세게 돌리거나 날카로운 코너는 넉넉한 반경으로 부드럽게 돌릴 때보다 분자에 더 큰 응력이 가해집니다. 한 피처에서 다른 피처로의 갑작스러운 전환은 분자의 충진 및 형성 또한 어렵게 합니다.

재료가 식고 분자 결합이 수지를 경직형으로 다시 연결하면 이러한 응력이 실제로 파트 안에 갇히게 됩니다. 파트 응력은 뒤틀림, 싱크 마크, 크랙, 조기 실패 및 기타 문제를 초래할 수 있습니다.

사출 성형 파트에는 어느 정도의 응력이 예상되지만 응력 감소를 최대로 고려하는 방향으로 파트를 설계해야 합니다. 이를 실현할 수 있는 몇 가지 방법에는 피처 간에 원활한 전환을 추가하고 가능한 고응력 영역에 원형과 필렛을 추가하는 것입니다.

Gates  (^ Back to Top)

각 사출 금형 설계에는 금형의 캐비티 안으로 녹은 플라스틱을 주입할 수 있는 게이트나 개구부가 있어야 합니다. 게이트 유형, 설계 및 위치는 파트 패킹, 게이트 제거 또는 흔적, 파트의 미적 외양 및 파트 크기 & 뒤틀림 같은 영향을 파트에 미칠 수 있습니다.

게이트 유형
사출 성형에 사용할 수 있는 게이트에는 수동 트림형과 자동 트림형의 두 가지 유형이 있습니다.

수동 트림형 게이트:

이러한 유형의 게이트의 경우 작업자는 각 사이클 후에 파트를 러너에서 분리해야 합니다. 수동 트림형 게이트를 선택하는 이유에는 다음의 여러 가지가 있습니다.

  • 게이트는 기계를 사용해 자동으로 자르기에 너무 크므로
  • PVC 같이 전단에 민감한 소재는 높은 전단력에 노출될 수 없으므로
  • 동시 흐름 분배가 요구되는 특정 설계의 흐름 분배가 전면 전반에 나타나므로

자동 트림형 게이트

이러한 유형의 게이트는 도구에 피처를 통합하여 파트 사출을 위해 도구를 열때 게이트를 깨거나 부러뜨립니다. 자동 트림형 게이트를 선택하는 이유에는 다음의 여러 가지가 있습니다.

  • 보조 작업으로 게이트 제거를 방지하기 위해, 비용 절감
  • 모든 파트에 대해 일관된 사이클 시간을 유지하기 위해
  • 파트에 게이트 흉터를 최소화하기 위해

Common Gate Designs  (^ Back to Top)

응용 분야에 맞는 올바른 게이트 유형을 선택할 때 고려해야 할 가장 큰 요소는 게이트 설계입니다. 파트의 크기와 모양에 따라 사용할 수 있는 게이트 설계에는 여러 가지가 있습니다. Quickparts 고객이 가장 많이 사용하는 게이트 설계에는 다음의 네 가지가 있습니다.

The Edge Gate is the most common gate design. As the name indicates, this gate is located on the edge of the part and is best suited for flat parts. Edge gates are ideal for medium and thick sections and can be used on multicavity two plate tools. This gate will leave a scar at the parting line.

The Sub Gate is the only automatically trimmed gate on the list. Ejector pins will be necessary for automatic trimming of this gate. Sub gates are quite common and have several variations such as banana gate, tunnel gate and smiley gate to name a few. The sub gate allows you to gate away from the parting line, giving more flexibility to place the gate at an optimum location on the part. This gate leaves a pin sized scar on the part.

The Hot Tip Gate is the most common of all hot runner gates. Hot tip gates are typically located at the top of the part rather than on the parting line and are ideal for round or conical shapes where uniform flow is necessary. This gate leaves a small raised nub on the surface of the part. Hot tip gates are only used with hot runner molding systems. This means that, unlike cold runner systems, the plastic is ejected into the mold through a heated nozzle and then cooled to the proper thickness and shape in the mold.

The Direct or Sprue Gate is a manually trimmed gate that is used for single cavity molds of large cylindrical parts that require symmetrical filling. Direct gates are the easiest to design and have low cost and maintenance requirements. Direct gated parts are typically lower stressed and provide high strength. This gate leaves a large scar on the part at the point of contact.

Gate Location  (^ Back to Top)

게이트 위치에서의 문제 방지를 위해 올바른 게이트 위치 선택과 관련한 몇 가지 지침은 다음과 같습니다.

  • 파트 패킹을 허용하고 공간 및 싱크를 최소화하기 위해 게이트를 단면의 최심에 배치합니다.
  • 코어와 핀으로부터 먼 곳에 게이트를 배치해 흐름 경로에 있는 장애물을 최소화합니다.
  • 파트 기능이나 미학에 영향을 미치지 않는 영역에 게이트의 응력이 존재하도록 합니다.
    • If you are using a plastic with a high shrink grade, the part may shrink near the gate causing "gate pucker" if there is high molded-in stress at the gate
  • 손쉬운 수동 또는 자동 디게이팅을 허용하도록 합니다.
  • 성형 플로우마크를 방지하기 위해 게이트는 흐름 경로 길이를 최소화해야 합니다.
  • 경우에 따라 파트를 적절히 채우려면 보조 게이트를 추가해야 할 수 있습니다.
  • 얇은 벽 파트에 충진 문제가 발생할 경우 흐름 채널을 추가하거나 벽 두께를 조절해 흐름을 수정합니다.

성형되는 플라스틱의 유형과 파트 크기에 따라 게이트의 크기와 모양이 달라집니다. 대형 파트의 성형 시간을 단축하려면 수지의 더 큰 흐름을 공급하기 위해 큰 게이트가 필요합니다. 소형 게이트가 보기에는 더 좋지만 성형에 더 많은 시간이 소요되거나 제대로 충진하려면 압력이 증가해야 할 수 있습니다.

Wall Thickness  (^ Back to Top)

금형에서 떼어내기 전 사출 성형 파트를 제조 온도에서 냉각시켜 분리 시 모양이 유지되도록 합니다. 결함을 방지하려면 성형 공정의 파트 냉각 단계 중에 압력, 속도 및 플라스틱 점도 변화가 최소화되어야 합니다. 이 기간 중에는 몇몇 애스팩트가 벽 두께보다 더 중요합니다. 이러한 기능이 비용, 생산 속도 및 최종 파트의 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

적절한 벽 두께:

파트의 적절한 벽 두께를 선택하는 것은 제조 비용과 생산 속도에 엄청난 영향을 미칠 수 있습니다. 벽 두께에 제한은 없지만 대개 가능한 한 얇은 벽을 선택하는 것을 목표로 합니다. 얇은 벽은 재료 사용량을 줄여 비용을 낮추고 냉각 시간을 줄여 사이클 시간을 단축합니다.

The minimum wall thickness that can be used depends on the size and geometry of the part, structural requirements, and flow behavior of the resin. The wall thicknesses of an injection molded part generally range from 2mm – 4mm (0.080" – 0.160"). Thin wall injection molding can produce walls as thin as 0.5mm (0.020"). The chart below shows recommended wall thicknesses for common injection molding resins.

균일한 벽 두께:

두꺼운 섹션은 얇은 섹션보다 더디게 냉각됩니다. 냉각 공정 동안 벽 두께가 일정하지 않으면 두꺼운 벽이 고형화되는 동안 얇은 벽은 먼저 냉각됩니다. 두꺼운 섹션이 식으면서 이미 단단해진 얇은 섹션 주변이 수축하게 됩니다. 이로 인해 두 섹션이 만나는 지점에서 뒤틀림, 꼬임 또는 균열이 발생합니다. 이러한 문제를 방지하기 위해 파트 전체의 벽 두께를 완전히 균일하게 설계하도록 노력하십시오. 균일한 벽이 불가능할 경우에는 두께가 가능한 한 점진적으로 변화하도록 해야 합니다. 벽 두께 변화는 높은 형성물 수축 플라스틱에서 10%를 넘지 않아야 합니다. 두께 전이는 3에서 1 순서로 점진적으로 이루어져야 합니다. 이러한 점진적 전이가 응력 집중과 갑작스런 냉각차를 방지합니다.

대안:

벽 두께에 변화를 줘야 하는 매우 복잡한 파트의 경우 대안을 찾아 보십시오. 코어링이나 뼈대를 사용한 설계 피처를 사용하는 것도 좋은 방법입니다. 적어도 두꺼운 섹션에서 얇은 섹션으로 너무 급격하게 전환되지 않도록 하십시오. 금형 내부압의 극적인 변화를 최소화하기 위해 점진적 전환이나 챔퍼 처리된 코너를 사용해 보십시오.

Draft  (^ Back to Top)

Most injection molded plastic parts include features such as outside walls and internal ribs that are formed by opposing surfaces of tool metal inside a closed mold. To properly release the part when the mold opens, the side walls of the mold are tapered in the direction that the mold opens. This tapering is referred to as "draft in the line of draw". This draft allows the part to break free of the mold as soon as the mold opens. The amount of draft required can depend on the surface finish of the mold. A smooth, polished tool surface will allow the part to eject with less draft than a standard tool surface.

오른쪽에 보이는 빈 플라스틱 상자를 제작한다고 생각해 봅시다. 금형 둘레의 플라스틱이 굳어지면 금형을 제거해야 합니다. 플라스틱은 굳으면서 살짝 수축하게 됩니다. 적절한 "구배각"으로 금형의 옆을 테이퍼링하면 금형을 쉽게 제거할 수 있습니다.

필요한 구배량(도)은 파트의 형상 및 표면 텍스처 요구 사항에 따라 달라집니다. 적절한 구배 사용에 대한 몇 가지 규칙은 다음과 같습니다.

  • 반경을 만들기 전에 3D CAD 모델에 반드시 구배 추가
  • 모든 "수직" 면에 최소 1도 구배 사용
  • 가벼운 텍스처에는 1½도 구배가 필요
  • 대부분의 경우 2도 구배가 매우 효과적
  • 차단의 경우(금속 위의 금속 슬라이딩) 3도 구배가 최소
  • 중간 텍스처에는 3도 구배가 필요

 

Sink Marks  (^ Back to Top)

뜨거운 납물이 사출 금형 안으로 유입될 때 두꺼운 재료는 급속 냉각 플라스틱의 외부 표면에 의해 단열처리되기 때문에 두꺼운 섹션은 파트의 다른 섹션만큼 빠르게 냉각되지 않습니다. 내부 중심이 식는 동안 이는 이미 냉각된 외피와는 다른 속도로 수축합니다. 이 냉각 속도의 차이로 인해 두꺼운 섹션이 안쪽으로 당겨져 파트의 바깥쪽 표면에 싱크 마크가 생기거나 심하면 파트가 완전히 휘게 됩니다. 보기에 좋지 않은 것 외에 마크는 파트에 내재된 부과 응력을 나타내기도 합니다. 싱크가 발생하는 눈에 덜 띄는 다른 영역에는 리브, 보스 및 모서리가 포함됩니다. 이는 피처나 파트 자체가 너무 두껍지 않기 때문에 종종 간과되지만 이들의 교차 부분이 문제가 될 수 있습니다.

싱크 마크를 방지하는 한 방법으로는 파트의 솔리드 섹션을 코어 아웃해 두꺼운 영역을 줄이는 것입니다. 솔리드 파트의 강도가 요구되는 경우 코어 아웃 영역 안에 교차 해치 리브 패턴을 사용해 강도를 높이고 싱크를 방지해 보세요. 경험상, 모든 보스와 로케이팅/지원 리브가 공칭 벽 두께의 60% 이내가 되도록 해야 합니다. 또한 텍스처를 사용하면 작은 싱크 마크를 숨길 수 있습니다.

Textures  (^ Back to Top)

텍스처링은 금형 표면에 패턴을 적용하는 데 사용하는 공정입니다. 이 공정을 사용하면 파트의 최종 외관을 만드는 데 유연성을 부여할 수 있습니다. 텍스처링은 제품 개발 전체의 필수 부분으로, 원하는 결과를 얻으려면 설계 공정 중에 반드시 고려해야 합니다. 텍스처가 설계의 기능 요소가 될 수도 있습니다. 파트의 결함을 적절한 텍스처로 감출 수 있습니다. 자주 사용하는 파트에 대한 설계입니까? 텍스처를 사용해 지문 자국을 감추고 최종 사용자의 그립감을 향상시킬 수 있습니다. 또한 마찰에 의한 파트의 마모를 줄이는 데 텍스처를 사용할 수도 있습니다.

사출 성형 파트에 사용 가능한 다양한 텍스처는 다음과 같습니다.

  • 내추럴/이국적
  • 매트 피니쉬
  • 다중 광택 패턴
  • 퓨전
  • 그래픽
  • 가죽의 잔주름/피혁
  • 나무결, 슬레이트 및 조약돌
  • 기하형상 및 리넨
  • 새로운 모양을 만들기 위한 레이어드 텍스처
  • 이미지나 로고의 통합 패턴

When applying a texture to a part, the CAD drawing must be adjusted to accommodate for this surface variance. If the texture is on a surface that is perpendicular or angled away from the mold opening then no draft changes are necessary. If the texture is on a parallel surface with the mold opening, however, increased draft is necessary to prevent scraping and drag marks that could occur during part ejection. Different textures have different impacts on the molded part. The rule-of-thumb when designing for texture is to have 1.5 degrees of draft for each 0.001" of texture finish depth.

Parting Lines  (^ Back to Top)

A "parting line" is the line of separation on the part where the two halves of the mold meet. The line actually indicates the parting "plane" that passes through the part. While on simple parts this plane can be a simple, flat surface, it is often a complex form that traces the perimeter of the part around the various features that make up the part’s outer "silhouette". Part lines can also occur where any two pieces of a mold meet. This can include side action pins, tool inserts and shutoffs. Parting lines cannot be avoided; every part has them. Keep in mind when designing your part, that the melt will always flow towards the parting line because it is the easiest place for the displaced air to escape or "vent".

Common Molding Defects  (^ Back to Top)

사출 성형은 생산 문제가 따르는 복잡한 기술입니다. 이러한 문제는 금형의 결함이나 종종 파트 처리(성형)에 의해 발생할 수 있습니다.

Molding DefectsAlternative NameDescriptionsCauses

BlisterBlisteringRaised or layered zone on surface of the Plastic partTool or material is too hot, often caused by a lack of cooling around the tool or a faulty heater

Burn marksAir Burn/Gas BurnBlack or brown burnt areas on the plastic part located at furthest points from gateTool lacks venting, injection speed is too high

Color streaks (US) Localized change of colorPlastic material and colorant isn't mixing properly, or the material has run out and it's starting to come through as natural only

Delamination Thin mica like layers formed in part wallContamination of the material e.g. PP mixed with ABS, very dangerous if the part is being used for a safety critical application as the material has very little strength when delaminated as the materials cannot bond

FlashBurrsExcess material in thin layer exceeding normal part geometryTool damage, too much injection speed/material injected, clamping force too low. Can also be caused by dirt and contaminants around tooling surfaces.

Embedded contaminatesEmbedded particulatesForeign particle (burnt material or other) embedded in the partParticles on the tool surface, contaminated material or foreign debris in the barrel, or too much shear heat burning the material prior to injection

Flow marksFlow linesDirectionally "off tone" wavy lines or patternsInjection speeds too slow (the plastic has cooled down too much during injection, injection speeds must be set as fast as you can get away with at all times)

제팅

 Deformed part by turbulent flow of materialPoor tool design, gate position or runner. Injection speed set too high.

Polymer degradation polymer breakdown from oxidation, etc.Excess water in the granules, excessive temperatures in barrel

Sink marks Localized depression 
(In thicker zones)Holding time/pressure too low, cooling time too short, with sprueless hot runners this can also be caused by the gate temperature being set too high

Short shotNon-Fill/Short MoldPartial partLack of material, injection speed or pressure too low

Splay marksSplash Mark/Silver StreaksCircular pattern around gate caused by hot gasMoisture in the material, usually when resins are dried improperly

StringinessStringingString like remain from previous shot transfer in new shotNozzle temperature too high. Gate hasn't frozen off

Voids Empty space within part 
(Air pocket)Lack of holding pressure (holding pressure is used to pack out the part during the holding time). Also mold may be out of registration (when the two halves don't center properly and part walls are not the same thickness).

웰드 라인

Knit Line/Meld LineDiscolored line where two flow fronts meetMold/material temperatures set too low (the material is cold when they meet, so they don't bond)

WarpingTwisting PartDistorted partCooling is too short, material is too hot, lack of cooling around the tool, incorrect water temperatures (the parts bow inwards towards the hot side of the tool)

 

사출 성형 파트의 설계 시 이러한 요소를 염두에 두고, 초기에 문제를 예방하는 것이 생산 진행 과정에서 설계를 변경하는 것보다 훨씬 쉽다는 점을 기억하시기 바랍니다.

성형 결함 다른 명칭 설명 원인
블리스터 블리스터링 플라스틱 파트 표면의 부풀려지거나 덧대어진 영역 도구나 고장난 히터 주변이 식지 않아 재료가 너무 뜨거워진 경우
탄 자국 공기 연소/가스 연소 게이트에서 가장 먼 지점에 위치한 플라스틱 파트 위의 검거나 갈색으로 탄 영역 공구 환기 결함, 너무 빠른 사출 속도
색깔 줄무늬(미국)   국부적 색 변화 플라스틱 재료 및 착색제가 제대로 섞이지 않거나 재료가 부족해 천연색으로만 나오기 시작한 경우
박리   파트 벽에 형성된 얇은 운모 모양의 층 재료의 오염(예: PP에 ABS가 섞인 경우. 안전에 민감한 응용분야에 파트가 사용될 경우 재료가 층으로 갈라지면 접합되지 않으므로 재료 강도가 매우 낮아 크게 위험함)
플래시 버어 얇은 레이어에 재료 양이 지나치게 많아 정상 파트 형상을 벗어남 도구 손상, 너무 빠른 사출 속도/재료 사출, 너무 낮은 형체력. 공구 표면 주변의 먼지와 오염물에 의해 발생할 수도 있음
깊이 박힌 오염물 깊이 박힌 미립자 파트에 깊이 박힌 외부 입자(탄 재료 등) 도구 표면의 미립자, 배럴 안의 오염물질 또는 외부 잔해, 또는 지나친 전단열로 인한 사출 전 재료 연소
플로우 마크 플로우 라인 한쪽 방향으로 난 "다른 톤"의 물결선 또는 패턴 너무 느린 사출 속도(사출 중에 플라스틱이 너무 식어버린 경우, 사출 속도는 항상 가능한 한 빠르게 설정해야 함)

제팅

  재료의 난류로 인한 파트 변형 잘못된 도구 설계, 게이트 위치 또는 러너. 사출 속도가 너무 높게 설정된 경우
폴리머 분해   산화 등에 의한 폴리머 분해 입제 안에 수분이 너무 많은 경우, 배럴 내부가 너무 높은 경우
싱크 마크   국부적 눌림 
(두꺼운 영역)
시간/압력을 너무 낮게 유지한 경우, 냉각 시간이 너무 짧은 경우, 스프루가 없는 핫러너 사용 시 게이트 온도를 너무 높게 설정하면 이러한 문제가 발생할 수 있음
쇼트 숏 무충진/쇼트 금형 파트 일부 재료 부족, 사출 속도 또는 압력이 너무 낮은 경우
스플래이 마크 스플래시 마크/은줄 뜨거운 기체로 인한 게이트 주변의 원형 패턴 재료 내 수분, 일반적으로 수지가 제대로 건조되지 않은 경우
스트링기니스 스트링잉 이전 숏 이송에 따른 신규 숏에서의 실 모양 잔여물 노즐 온도가 너무 높은 경우, 게이트가 냉동 해제되지 않은 경우
기포   파트 내 빈 공간 
(에어 포켓)
보압 부족(보압은 압출시간 동안 파트를 채우는 데 사용). 금형 레지스트레이션이 맞지 않은 경우도 해당(두 개의 반쪽 금형 중심이 제대로 맞지 않아 파트 벽 두께가 서로 다를 경우)

웰드 라인

니트 라인/멜드 라인 두 플로우 프론트가 만나는 지점의 변색된 선 금형/재료 온도가 너무 낮게 설정된 경우(재료가 만났을 때 온도가 낮아 결합되지 않음)
뒤틀림 파트 꼬임 일그러진 파트 냉각이 너무 짧은 경우, 재료가 너무 뜨거운 경우, 도구 주변의 냉각 부족, 부정확한 수온(파트가 도구의 뜨거운 면 방향으로 구부러져 들어감)