다이 주조 공정에는 크게 4가지 단계가 있습니다. 첫 번째 단계에서는 금형에 윤활제를 분사한 후 금형을 닫습니다. 윤활제는 다이 온도 제어에 도움을 주며 주조물을 쉽게 제거하는 역할도 합니다. 다음에는 용융된 금속을 10~175MPa(1,500~25,000 psi)의 고온 상태에서 다이에 주입합니다. 다이가 충전되면 주조물이 고형화될 때까지 압력이 유지됩니다. 고형화가 끝나면 다이를 열고 이젝터 핀을 이용해 샷을 꺼냅니다(샷은 주조물에 따라 달라지는데, 다이에 공동이 여러 개 존재해 단일 샷에서 여러 주조물이 나올 수 있기 때문입니다). 마지막으로 게이트, 러너, 탕구, 플래시가 있는 스크랩을 주조물에서 분리해야 합니다. 대부분의 경우 이 작업은 동력 프레스나 유압 프레스에 있는 특수 트림 다이를 이용해 수행합니다. 손이나 톱으로 분리하는 방법도 있는데, 이 경우 스크랩 흔적 완화를 위해 연삭해야 할 수도 있습니다. 힘이 덜 드는 또 다른 방법은 게이트가 얇고 쉽게 부러질 경우 샷을 텀블링하는 것입니다. 이후에는 완성된 부품에서 게이트를 분리해야 합니다. 이 스크랩은 다시 녹여 재활용합니다. 사용한 금속의 약 15%는 다양한 요인 때문에 낭비 또는 손실됩니다.
고압 사출은 다이를 빠르게 충전하는 데, 이는 주조물의 특정 부위가 고형화되기 전에 전체 공동이 충전되려면 반드시 수반되어야 하는 일입니다. 이 방식을 이용하면 충전하기 어려운 얇은 단면이 있는 형상에서도 비연속성을 방지할 수 있습니다. 하지만 공기 포집 문제가 발생하는 데, 금형이 빠르게 충전되면 공기가 빠져나갈 시간이 부족하기 때문입니다. 이 문제는 파팅 라인을 따라 배출구를 추가하면 최소화할 수 있지만, 고도로 정제된 공정에서도 주조물 중앙에 공극이 발생할 수 있습니다.
CNC 가공, 홀 드릴링 및 태핑, 폴리싱, 도금, 버프 가공, 페인팅 같은 보조 작업을 이용해 주조가 어려운 피처를 생산할 수 있습니다.