Customized solutions have always been Dallan S.p.A’s hallmark. Founded in 1978, the Treviso, Italy-based company designs and produces complete production assembly systems for precision rollforming and sheet metal production that adhere to each customer’s exacting specifications.

Dallan의 CEO 겸 영업 이사인 안드레아 댈런(Andrea Dallan)씨는 다음과 같이 말했습니다. “우리 고객은 생산하고자 하는 최종 제품이 무엇인지 알려줍니다. 고객이 요청하는 제품은 셔터나 창문 블라인드, 달반자 천장, 건식 벽체 등 다양합니다. 우리는 그러한 제품을 제조하는 자동 생산 시스템을 개발합니다.”

이 회사는 구성품을 다양화하고 시장 출시 기간을 단축하기 위해 기존의 기계 가공 기술에 새로운 3D 프린팅 시스템을 추가했습니다. 3D Systems ProJet 3510 제품 (리셀러 3DZ 제공)을설치함으로써 가치 제안을 높이고 ProJet 3510 제품을 사용하여 클라이언트 부품을 신속하게 맞춤 제작할 수 있게 되었습니다.

독보적인 솔루션

댈런씨는 다음과 같이 말했습니다. "우리는 개별 고객의 요구 사항에 맞춰야 하기 때문에 우리가 만드는 모든 생산 기계는 기본적으로 철저한 테스트를 거친 원형입니다. 모든 자동화 단계와 메커니즘을 새롭게 설계, 제조, 테스트하여 기계에 반영해야 하며 이를 위해 사용되는 많은 구성품들이 서로 완벽하게 작동해야 합니다."

“예를 들면 창문 블라인드처럼 고객이 만드는 부품은 부서지기 쉬운 재질인 경우가 종종 있습니다. 특히 부품을 들어올리거나 특정한 처리를 가해야 하는 기계 구성품인 경우 플라스틱 재질의 단단한 블럭으로 밀링 가공하는 것이 일반적입니다. 하지만 이 공정은 시간이 많이 걸립니다. 무엇보다 우리는 300개에 달하는 거품 롤링 셔터를 생산하며 각 셔터를 집어올리는 클램프 장치가 부품의 형태와 완벽하게 일치해야 합니다. 기존의 밀링을 사용하면 구부러진 면을 맞추는데 많은 시간이 듭니다. 3D 프린팅을 사용하면 모양이 이미 갖춰져 있기 때문에 치수가 정확하게 일치하는 결과물을 프린트하기만 하면 됩니다.”

두 개의 길, 하나의 성과물

댈런씨는 3D 프린팅을 사용하면 두 가지 방식을 선택할 수 있다고 말했습니다. “플라스틱 재료로 구성품을 프린트하여 기계에서 최종 부품으로 조립하는 방식을 택하거나, 금속 부품을 제조하기 전에 원형을 만들어서 기능 및 치수 측면에서 조립 테스트를 실시하는 방식을 택할 수 있습니다.

“두 가지 방식 모두 ProJet 3510 시스템을 사용하면 기계 제조 시간을 단축하여 시장 출시를 앞당길 수 있습니다. 우리는 심지어 기계적 특성을 충분히 가진 아크릴 수지를 사용하여 센서 지지 부품을 만들기도 합니다.”

“우리는 밀링 기계 대신 3D 프린팅을 사용하여 크기가 10 x 20mm이고 광학 섬유 센서를 위한 구멍이 있는 브래킷을 만듭니다. 구멍의 기울기, 내부 나사 방향 등이 정확한 공작 기계를 프로그래밍하는 것은 시간이 오래 걸리는 까다로운 작업입니다. 하지만 우리는 3D 프린팅을 이용하여 구멍의 세부적인 부분까지 맞춘 브래킷을 설계한 다음 저녁에 설계 파일을 ProJet 3510 제품으로 보냈습니다. 다음날 아침에 조립할 준비가 된 부품이 이미 완성되어 있었습니다. 우리는 이 부품을 사용하여 즉시 그리고 성공적으로 테스트를 마쳤습니다."

부수적인 이점: 미적, 기능적 개선

간편하고 조용하면서 크지 않은 3D Systems의 ProJet 3510 프린터는 미적으로 아름다운 원형과 크기 평가를 위한 원형을 제조할 수 있습니다. 실제로 이 프린터는 기능 테스트, 형태 및 결합 부위 점검, 고속 원형 제작, 제품 발표, 주조물 마스터, 실리콘 복제품 용도로 사용하기에 적합하도록 표면이 매끄럽고 에지가 적절하게 정의된 부품을 생산할 수 있습니다.

Based on MultiJet technology, the ProJet 3510 produces objects with maximum dimensions of 298 x 185 x 203mm, with a maximum resolution of 750 x 750 x 1600 dpi and layer thickness up to 16 ?m.

아이디어를 제품으로 구현

간단히 말하자면 댈런씨는 기존의 가공 기계로는 불가능한 해결책을 제공하는 3D 프린팅의 잠재력을 발견하고 있습니다.

“우리는 3D 프린팅을 사용하는 것이 더 이득인 경우와 밀링 가공을 사용하는 것이 더 이득인 경우를 빠르게 파악하는 중입니다. 때로는 밀링 장비가 이미 사용 중이면 기계 가공 시간을 최적화하기 위해 일부 부품을 3D 프린터로 직접 제조하기도 합니다.”

“우리가 확인한 또 다른 중요한 점은, 3D 프린팅은 가격의 복잡성 및 신속성 측면에서의 생산 가능성뿐 아니라 프로젝트 개발 단계에서도 유용성이 입증되었다는 것입니다.”

앞으로 Dallan에서는 3D 프린팅이 더욱 적극적으로 활용될 것이고 회사가 제공하는 서비스도 한층 더 새로운 수준으로 올라갈 것입니다. “저는 부품을 맞춤 제작하고 자유롭게 설계할 수 있는 3D 프린팅의 가능성과 기존의 기계 가공 기술이 시너지 효과를 발휘하여 고객이 제시하는 새로운 과제를 점점 다양하면서 특화된 방식으로 해결할 수 있게 될 거라고 믿습니다.